• 明確在企業(yè)中我是誰？我要做什么？我要怎么做？以扮演好自己的角色，提升影響力

• 明確自己不同的事情須站在不同的立場來說話

• 知道自己每天必須干什么，應(yīng)該干什么 ，可以干什么，不可以干什么

• 了解自己的管理風格以及能力差異

• 深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場所與精細化管理的關(guān)系

• 掌握精細化管理的三大能力（認知能力，基本能力和專業(yè)能力）

• 通過學(xué)習精細化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程

• 掌握精細化領(lǐng)導(dǎo)力的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地

• 通過精益改善讓外部實現(xiàn)流程增效，讓內(nèi)部實現(xiàn)運營降本

• 學(xué)習現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化

• 學(xué)習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益

• 短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮

第一站：從技術(shù)走向管理——管理者的角色轉(zhuǎn)換

1.     我是誰，我要做什么，我要怎么做

2.     五種管理風格的測試和剖析

3.     工作立場的三個代表

4.     職業(yè)化的三個工作心態(tài)和時間管理

5.     三種權(quán)力的運用

6.     管理的五個誤區(qū)

7.     管理者應(yīng)該具備的六大能力

8.     時間都去哪兒啦，高效的時間管理

經(jīng)典討論：我到底是管理者還是執(zhí)行者？我是誰？我要做什么？我要怎么做?

經(jīng)典測試：我是哪一種風格的管理者？

經(jīng)典操練：如何做企業(yè)的好員工？如何做主管的好下屬？如何做員工的好領(lǐng)導(dǎo)？

經(jīng)典練習：每天必須干什么？應(yīng)該干什么？可以干什么？不可以干什么？

經(jīng)典匹配：什么事情要代表企業(yè)說話？什么事情要代表主管說話？什么事情要代表員工說話？

第二站：走進班組的精益世界

1.      完美現(xiàn)場的四件事

2.      理解精和益，匹配管和理

3.      精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？

4.      精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)

5.      精益管理的的系統(tǒng)認知

6.      精益管理的領(lǐng)導(dǎo)力模型

7.      精益領(lǐng)導(dǎo)力與精益管理的嫡系關(guān)系

第三站：精益班組領(lǐng)導(dǎo)的行業(yè)模式

第一講：精益管理的真諦　

1.      精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)

2.      精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應(yīng)急系統(tǒng)

3.      精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率

第二講：精益班組領(lǐng)導(dǎo)力的五原則

1.      V——明方向

2.      S——定方法

3.      M——激動機

4.      T——育人才

5.      M——提士氣

第四站：精益的基礎(chǔ)——如何將5S和目視化管理執(zhí)行到位

第一講：四定與三易管理　

1.      人、物、場所的最佳結(jié)合

2.      生理曲線和物體擺放的奧妙

3.      定置管理的實施－5S活動

4.      定置管理的實施技巧

5.      定置管理的類型和設(shè)計原則

6.      定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)

7.      定點攝影的作用

8.      定置管理好

9.      定置管理的案例、圖片

經(jīng)典案例：500強的定置管理圖

第二講：目視化管理看一看

1.      目視化的改善措施－如何使問題一目了然

2.      目視化的標識方法

3.      設(shè)備的目視管理 

4.      模具、工裝夾具的目視管理 

5.      物料的目視管理 

6.      品質(zhì)的目視管理 

7.      作業(yè)的目視管理 

8.      安全的目視管理 

經(jīng)典案例：500強目視化管理看板

第五站：精益問題解決——五五分析法

第一講：你看到的問題在哪里？　

1.      質(zhì)量意識的培養(yǎng)與宣導(dǎo)

2.      生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費

3.      生產(chǎn)現(xiàn)場常見的的問題

4.      分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

5.      生產(chǎn)的問題的可能原因

6.      生產(chǎn)問題的根本原因

7.      如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？

8.      傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法

第二講：4M1E的控制 　

1.      企業(yè)最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業(yè)績

2.      材料管理的五個要領(lǐng)

3.      作業(yè)標準OS&標準作業(yè)SO

4.      設(shè)備的全新自主保養(yǎng)理念

5.      產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析

第三講：問題分析改善的工具　

1.      QCC品質(zhì)管理圈

2.      PST問題分析與解決的技術(shù)

3.      5C解決問題的五原則

4.      6標準差的DMAIC

第四講：問題分析與解決的思維

1.      逆向思維法

2.      側(cè)向思維法

3.      發(fā)散思維法

4.      V型思維法

5.      頭腦風暴法

6.      德爾菲法

7.      六頂思考帽

經(jīng)典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第六站：精益布局——平衡是頭炮

第一講：向車間平面布局要效益？　

1.      生產(chǎn)布置

2.      車間布置的基本形式

3.      布置分析和改善

4.      工作單元的柔性設(shè)計

5.      單元制生產(chǎn)模式

6.      搬運分析和原則

7.      影響搬運的因素，搬運路徑分析

8.      改善搬運方式的著眼點

9.      搬運工具設(shè)計與選擇

10.   工廠內(nèi)部物流改善

經(jīng)典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統(tǒng)的評價，并提出改善點

第二講：向平衡要效益？

1.     生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

2.     如何讓產(chǎn)線平衡達到90%以上的要領(lǐng)

3.     人機平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

4.     人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！

5.     人機工程擠出時間和效益

6.     現(xiàn)場改善的目的

7.     生產(chǎn)線改善的實例和動畫

8.     關(guān)鍵路線縮  時間費用省

經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線平衡提升到90%以上

經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設(shè)備的利用率提升10%左右

第七站：精益效益的源泉——標準工時與動作研究

1.      時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟動作

2.      影片分析與動素分析

3.      動作分析的目的與改善順序

4.      動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）

5.      12種動作浪費   

6.      時間研究與生產(chǎn)線平衡 

7.      時間研究目的與方法

8.      秒表，記錄表，流程分解原則

9.      標準工時在精益改善的運用

 經(jīng)典演練：工序動素圖的實操演練

第八站：精益價值流分析——流程分析法

第一講：流程分析

1.      流程分析概述

2.      流程分析記號

3.      流程分析的步驟

4.      流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化

5.      工藝流程分析案例

6.      改善四原則ECRS

7.      分析六大步驟

經(jīng)典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數(shù)和距離，

第二講：關(guān)鍵線路理一理

1.      搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！

2.      物料搬運優(yōu)化的原則和方法

3.      合理化搬運關(guān)鍵路線縮一縮！

4.      生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法

5.      生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

6.      有差異就有辦法

7.      找出關(guān)鍵路線就是勝利

8.      關(guān)鍵路線的優(yōu)化案

9.      如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

10.   生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率

11.   生產(chǎn)停線異常分析與改善

12.   工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

第九站：向方程式賽車學(xué)換型——SMED快速換機換模

1.      多種少量下SMED的產(chǎn)生

2.      快速換線、換模的四個原則

3.      快速換線、換模的實施步驟、工具與方法

4.      換線、換模活動過程中的典型浪費分析

5.      快速換線換型的案例分享

經(jīng)典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘