● 學(xué)習(xí)工業(yè)工程體系，提升企業(yè)競爭實(shí)力

● 推行 IE 設(shè)計(jì)規(guī)劃，優(yōu)化企業(yè)運(yùn)營流程

● 構(gòu)建 IE 評估機(jī)制，保障企業(yè)高效運(yùn)行

● 學(xué)習(xí) IE 改善手法，解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題

● 推動(dòng) IE 提案改善，提升企業(yè)經(jīng)營效益

● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 樹立全新管理思維，積極推進(jìn)管理變革

● 解析生產(chǎn)現(xiàn)場問題，透視真因制定舉措

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益.

● 培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競爭實(shí)力

第一講   IE工業(yè)工程：提升企業(yè)競爭力

一、IE工業(yè)工程概述

1.生產(chǎn)系統(tǒng)與工業(yè)工程

1） 生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)與運(yùn)行目標(biāo)

2） 生產(chǎn)現(xiàn)場的常見問題

3） IE工業(yè)工程應(yīng)運(yùn)而生

2. “IE”概念

1） 定義一：IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析的原理和方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測和評價(jià)

2） 定義二：IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財(cái)、物、信息、等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價(jià)并及時(shí)地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時(shí)探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福

案例分享：豐田總裁豐田章男對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)的解析

3） 定義三：綜合運(yùn)用多種現(xiàn)代管理工具和技術(shù)，有效配置及合理使用企業(yè)資源，進(jìn)行設(shè)計(jì)、規(guī)劃、評估、創(chuàng)新﹐以獲取運(yùn)營系統(tǒng)最優(yōu)化，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益最大化一門科學(xué)

案例分享：富士康大學(xué)對工業(yè)工程的解讀，明細(xì)富士康科技集團(tuán)IE的四大職責(zé)

3. IE的重要性

1） 美國企業(yè)對IE的認(rèn)識

2） 日本企業(yè)對IE的認(rèn)識

3） 富士康企業(yè)對IE的認(rèn)識

4） IE的重要性總結(jié)

舉例說明：模具是企業(yè)之母，IE是企業(yè)之父

4．工業(yè)工程的基本意識

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識

4）全局和整體意識

5）以人為中心的意識

5.工業(yè)工程的四大基本職能

1）設(shè)計(jì)

2) 規(guī)劃

3）評估

4）創(chuàng)新

6.工業(yè)工程概述小結(jié)

1）IE的核心工作不僅僅是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率

2) 提高生產(chǎn)效率是IE的出發(fā)點(diǎn)和并非終點(diǎn)

3）IE是綜合性的應(yīng)用知識體系（技術(shù)+管理）

4）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科特點(diǎn)之一

5） IE是系統(tǒng)集成和優(yōu)化技術(shù)

6）IE的不僅面向宏觀進(jìn)行設(shè)計(jì)規(guī)劃、也面向微觀管理

7）IE制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和勞動(dòng)定額等 

舉例說明： IE無處不在，IE無所不能

二、基礎(chǔ)IE（工作研究）概述

1．工作研究概念：工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，也稱為基礎(chǔ)IE。工作研究起源于泰勒提倡的“時(shí)間研究”和吉爾布雷斯提出的“動(dòng)作研究”。

2．工作研究的目標(biāo)：是尋找一種最經(jīng)濟(jì)有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時(shí)間，以保證人員及物料等資源均能作最有效的運(yùn)用，從而提高生產(chǎn)力、降低成本、改善工作環(huán)境

3.工作研究的內(nèi)容體系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分析

c．動(dòng)作分析

2）時(shí)間研究（即：工作測量）

4．基層IE在工廠運(yùn)營中的重要性

1）戰(zhàn)略與經(jīng)營規(guī)劃

2）KPI目標(biāo)體系建設(shè)管理

3）戰(zhàn)略落地重要舉措實(shí)施評估

4）工廠生產(chǎn)工時(shí)管理

5）工廠運(yùn)營績效評估考核

第二講  時(shí)間研究：認(rèn)識標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

一、 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間概述

1. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義

2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的分類

1）人力操作的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

2）機(jī)器運(yùn)作的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3．標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成分析

1）主要工作時(shí)間

2）準(zhǔn)備工作實(shí)際

3）輔助時(shí)間

4）凈時(shí)間

4. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的作用

1）生產(chǎn)工藝技術(shù)的持續(xù)改進(jìn)

2）產(chǎn)能預(yù)算

3）產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)成本核算

4）生產(chǎn)績效評估

5．標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的測定

a. 碼表測時(shí)

b．工作抽樣

c．預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)

d．標(biāo)準(zhǔn)資料法 

e．IE專家心智時(shí)間測定法

現(xiàn)場互動(dòng)：現(xiàn)場心智時(shí)間測定實(shí)操練習(xí)

二、產(chǎn)品生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)庫

1. 產(chǎn)品生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)資料構(gòu)建

1）新產(chǎn)品制造承接階段

2）產(chǎn)品量產(chǎn)后設(shè)計(jì)變更及工藝制程改善階段

2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間產(chǎn)品生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)表庫上線管理

1）IE工程部職責(zé)

2）生產(chǎn)部門職責(zé)

3）品保部門職責(zé)

三、生產(chǎn)工時(shí)相關(guān)概念及相互計(jì)算

1.OPE=產(chǎn)出公司時(shí)／可用工時(shí)

2.產(chǎn)出工時(shí)=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3.可用工時(shí)=可用時(shí)間x可用人數(shù)

4.平衡率=單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間／（瓶頸時(shí)間x人數(shù)）

5.操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6.稼動(dòng)率=投入工時(shí)／可用工時(shí)

7.設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時(shí)間）x投入時(shí)間

8.產(chǎn)出指標(biāo)＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9.總損失工時(shí)=可用工時(shí)-產(chǎn)出工時(shí)=平衡損失＋操作損失＋稼動(dòng)損失

10.平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）x設(shè)定產(chǎn)能

11.操作損失=總損失工時(shí)-平衡損失－稼動(dòng)損失

12.稼動(dòng)損失=未稼動(dòng)時(shí)間x人數(shù)。

13.投入時(shí)間＝可用時(shí)間-未稼動(dòng)時(shí)間

14.未移動(dòng)時(shí)間＝標(biāo)準(zhǔn)換線時(shí)間＋未開線時(shí)間

15.投入工時(shí)＝投入時(shí)間x投入人數(shù)

第三講  產(chǎn)線工時(shí)損失：生產(chǎn)線平衡率

一、生產(chǎn)線平衡概述

1. 生產(chǎn)線平衡的定義

2．生產(chǎn)線平衡的計(jì)算

3．生產(chǎn)線平衡的理解

4．生產(chǎn)線不平衡的影響

5．生產(chǎn)線平衡的目的

二、生產(chǎn)線平衡的分析

1．線平衡率測定的主要步驟

2．山積表

3．山積表在生產(chǎn)線平衡中的應(yīng)用

4．改善依據(jù)

5．生產(chǎn)線平衡改善的三個(gè)方向

6．減少耗時(shí)最長工序作業(yè)時(shí)間的方法

7．生產(chǎn)線平衡的注意事項(xiàng)

8．作業(yè)方法的改善：ECRS原則

9．不平衡改善方法

案例分享：生產(chǎn)線平衡率提升改善實(shí)操案例分析與標(biāo)準(zhǔn)化表單應(yīng)用

第四講  效率至尊：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1. 生產(chǎn)效率定義

2．工廠效率重要指標(biāo)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時(shí)間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時(shí)與實(shí)際投入人力總工時(shí)之比,即整體工廠效率.

2）有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時(shí)。

3）人力投入總工時(shí)：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時(shí)長，

2. OPE時(shí)間架構(gòu)

1）停線損失：稼動(dòng)效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計(jì)算： OPE

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計(jì)算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設(shè)備在特定的設(shè)定時(shí)間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時(shí)間,與設(shè)備歷時(shí)時(shí)間(設(shè)備投入總時(shí)間)之比，即整體設(shè)備效率

2）有效時(shí)間：在特定的時(shí)間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時(shí)長時(shí)間。

3）設(shè)備投入總時(shí)間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計(jì)計(jì)劃排產(chǎn)總時(shí)長時(shí)間。

3．稼動(dòng)時(shí)間的設(shè)定

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí) ﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*10小時(shí)*設(shè)備數(shù)

3）特制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)

4. OEE時(shí)間架構(gòu)

1）計(jì)劃停機(jī)損失：給出必要的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計(jì)劃排單扣除時(shí)間

2）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率

3）速度損失：性能稼動(dòng)率

4）不良損失：良率

5. OEE的計(jì)算：OEE

6. OEE演算

案例分析：OEE 計(jì)算

7．世界級OEE標(biāo)準(zhǔn)

案例分析：現(xiàn)場結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)際互動(dòng)，腦力激蕩，實(shí)例分析如何提升設(shè)備OEE？

第五講  盡善盡美：全員提案改善管理制度

一、認(rèn)識改善

1. 何謂改善

2． 如何理解什么是改善

3． 何謂「提案改善」制度

4．如何理解「提案改善」制度

5．「提案改善」制度的推進(jìn)部門

二、IE改善的正確思維

1.改善是為了誰？

1）為了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行為

3）20種不良情緒

三、基層IE現(xiàn)場改善

1．哪些工作需要改善

1） 成本：金錢、工作時(shí)間以及機(jī)器的使用上，花費(fèi)最多的工作

2） 工作量：工作量最多的工作

3） 人數(shù)：有很多員工從事的工作

4） 進(jìn)度：不能按照預(yù)定進(jìn)行而需要加班的工作

5） 質(zhì)量：難以達(dá)到所要求質(zhì)量基準(zhǔn)的工作

6） 浪費(fèi)：勞力、材料或時(shí)間浪費(fèi)較多的工作

7） 危險(xiǎn)性：容易發(fā)生危害的工作

8）疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作……

游戲活動(dòng)：九點(diǎn)成線，通過游戲活動(dòng)，我們得到的啟發(fā)是什么？

2．全員提案改善管理制度

1）《全員提案改善管理制度》系統(tǒng)文件分享

2）《全員提案改善報(bào)告》模板

3）《全員提案改善發(fā)布會(huì)》模板

案例分享1：應(yīng)用DFX技術(shù)進(jìn)行電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)總成設(shè)計(jì)開發(fā)

案例分享2：電器底盤托架產(chǎn)品模塊化

案例分享3：產(chǎn)品檢測自動(dòng)化輸送管道系統(tǒng)

案例分享4：總裝線安燈系統(tǒng)

案例分享5：雙手反向?qū)ΨQ操作作業(yè)案例分享

第六講   創(chuàng)新突破：精益立項(xiàng)增值改善

一、增值改善概述

1.價(jià)值概念：價(jià)值工程的價(jià)值與商品價(jià)值含義不同,其是指作為某種產(chǎn)品 (或作業(yè))的功能與成本的比值,是作為評價(jià)事物有效程度的一種尺度

2.價(jià)值流：價(jià)值流指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動(dòng)，包括增值和非增值活動(dòng)

3.增值：以客戶的立場來看增值的意義，正確的時(shí)間、合理的價(jià)格、提供符合客戶特定的質(zhì)量要求的產(chǎn)品的能力，包括產(chǎn)品的物理變化、化學(xué)變化、功能增加等，即客戶愿意付費(fèi)的作業(yè)活動(dòng)

4．非增值

1）輔助作業(yè)

2）浪費(fèi)：工廠八大浪費(fèi)介紹

A．庫存浪費(fèi)

B．搬運(yùn)浪費(fèi)

C．過量浪費(fèi)

D．過剩浪費(fèi)

E．不良浪費(fèi)

F．動(dòng)作浪費(fèi)

G．等待浪費(fèi)

H．管理浪費(fèi)

5. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)增值改善

1）豐田：非生產(chǎn)現(xiàn)場新七大浪費(fèi)

2）富士康：生產(chǎn)現(xiàn)場新十大浪費(fèi)

二、企業(yè)為什么要推進(jìn)增值改善

1.制造業(yè)面臨的6大問題

1）產(chǎn)能無法滿足市場需求

2）無法按時(shí)按量交貨

3）人員效率低下

4）庫存過高，積壓資金

5）質(zhì)量無法滿足客戶要求

6）生產(chǎn)成本過高

2.傳統(tǒng)企業(yè)推進(jìn)精益立項(xiàng)增值改善可產(chǎn)生的效果

1）減少生產(chǎn)周期時(shí)間

2）減少庫存

3）提高生產(chǎn)效率

4）減少產(chǎn)品市場缺陷

5）降低廢品率

6）提升安全指數(shù)

7）降低生產(chǎn)場地面積

3．標(biāo)桿企業(yè)精益立項(xiàng)改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡介

2）美的集團(tuán)精益改善文化：MBS簡介

三、開展精益立項(xiàng)增值改善

1．對標(biāo)精益變革增值改善標(biāo)準(zhǔn)化體系30條找差

2.精益立項(xiàng)增值改善三大階段重要標(biāo)志

1）工廠精益變革改善:第一階段標(biāo)志

2）工廠精益變革改善:第二階段標(biāo)志

3）工廠精益變革改善:第三階段標(biāo)志

3.精益立項(xiàng)增值改善模塊分類

1）DFX：可制造性、模塊化設(shè)計(jì)、通用件等

2）自動(dòng)化：物流、加工、產(chǎn)線、工廠等

3）自働化：安燈系統(tǒng)，自動(dòng)品質(zhì)保障系統(tǒng)

4）質(zhì)量穩(wěn)定：品質(zhì)內(nèi)建防呆防錯(cuò)，5 Why分析不良TOP 3等

5）模塊化剝離：KD模組剝離外包

6）產(chǎn)線物料穩(wěn)定：采用雙箱制供料作，水蜘蛛配送

7）設(shè)備穩(wěn)定：TPM 、快速換模、設(shè)備輔助設(shè)施二次開發(fā)等

8）人員穩(wěn)定：多能工、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、訓(xùn)練道場、人力蓄水池等

9）生產(chǎn)模式：連線、流動(dòng)、拉動(dòng)、按節(jié)拍生產(chǎn)、前方供料及手邊倉等

10）工裝夾具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作環(huán)境、勞動(dòng)負(fù)荷、動(dòng)作等級及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等

12）創(chuàng)新技術(shù)或模式等：四新技術(shù)、管理模式、生產(chǎn)模式等

4．制定精益立項(xiàng)增值改善實(shí)現(xiàn)效果目標(biāo)

案例分享：精益立項(xiàng)改善實(shí)操案例分享，生產(chǎn)全流程實(shí)現(xiàn)績效突破

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動(dòng)交流