● 學(xué)習(xí)工業(yè)工程體系，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

● 推行 IE 設(shè)計(jì)規(guī)劃，優(yōu)化企業(yè)運(yùn)營(yíng)流程

● 構(gòu)建 IE 評(píng)估機(jī)制，保障企業(yè)高效運(yùn)行

● 學(xué)習(xí) IE 改善手法，解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題

● 推動(dòng) IE 提案改善，提升企業(yè)經(jīng)營(yíng)效益

● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 樹立全新管理思維，積極推進(jìn)管理變革

● 解析生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問題，透視真因制定舉措

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益.

● 培養(yǎng)精益文化基因，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

第一講   IE工業(yè)工程概述

1. 企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)與工業(yè)工程

1） 企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)與運(yùn)行目標(biāo)

2） 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的常見問題

3） IE工業(yè)工程應(yīng)運(yùn)而生

2. “IE”概念

1） 定義一：IE是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析的原理和方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)

2） 定義二：IE是以科學(xué)的方法，有效地利用人、財(cái)、物、信息、等經(jīng)營(yíng)資源，優(yōu)質(zhì)、廉價(jià)并及時(shí)地提供市場(chǎng)所需要的商品和服務(wù)，同時(shí)探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福

案例分享：豐田總裁豐田章男對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)的解析

3） 定義三：綜合運(yùn)用多種現(xiàn)代管理工具和技術(shù)，有效配置及合理使用企業(yè)資源，進(jìn)行設(shè)計(jì)、規(guī)劃、評(píng)估、創(chuàng)新﹐以獲取運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)最優(yōu)化，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益最大化一門科學(xué)

案例分享：富士康大學(xué)對(duì)工業(yè)工程的解讀，明細(xì)富士康科技集團(tuán)IE的四大職責(zé)

3. IE的重要性

1） 美國(guó)企業(yè)對(duì)IE的認(rèn)識(shí)

2） 日本企業(yè)對(duì)IE的認(rèn)識(shí)

3） 富士康企業(yè)對(duì)IE的認(rèn)識(shí)

4） IE的重要性總結(jié)

舉例說明：模具是企業(yè)之母，IE是企業(yè)之父

4．工業(yè)工程的基本意識(shí)

1）成本和效率意識(shí)

2）問題和改革意識(shí)

3）工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)

4）全局和整體意識(shí)

5）以人為中心的意識(shí)

5.工業(yè)工程的四大基本職能

1）設(shè)計(jì)

2) 規(guī)劃

3）評(píng)估

4）創(chuàng)新

6.工業(yè)工程概述小結(jié)

1）IE的核心工作不僅僅是降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率

2) 提高生產(chǎn)效率是IE的出發(fā)點(diǎn)和并非終點(diǎn)

3）IE是綜合性的應(yīng)用知識(shí)體系（技術(shù)+管理）

4）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學(xué)科特點(diǎn)之一

5）IE是系統(tǒng)集成和優(yōu)化技術(shù)

6）IE的不僅面向宏觀進(jìn)行設(shè)計(jì)規(guī)劃、也面向微觀管理

7）IE制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和勞動(dòng)定額等 

舉例說明： IE無處不在，IE無所不能

第二講 工業(yè)工程發(fā)展

一、工業(yè)工程的發(fā)展過程

1. 第一階段 —— 經(jīng)典IE的建立

1）IE的起源

A.工業(yè)工程之父：泰勒

B.動(dòng)作研究之父：吉爾布雷斯

2） 中國(guó)IE管理技術(shù)的引進(jìn)

案例分享：讓我們看看IE史上兩個(gè)關(guān)于他們經(jīng)典的小故事

2. 第二階段 —— 經(jīng)典IE的發(fā)展：工業(yè)工程從早期應(yīng)用工作研究解決現(xiàn)場(chǎng)效率提高發(fā)展到企業(yè)整體的設(shè)計(jì)、改善，包括工廠設(shè)計(jì)、物料搬運(yùn)、人機(jī)工程、生產(chǎn)計(jì)劃、貯存控制、質(zhì)量控制等

3. 第三階段 —— 現(xiàn)代IE的建立：豐田生產(chǎn)方式（簡(jiǎn)稱“TPS”）、全面質(zhì)量管理（簡(jiǎn)稱“TQM”）、系統(tǒng)工程、計(jì)算機(jī)技術(shù)等被引入IE學(xué)科，逐步奠定了現(xiàn)代IE的理論基礎(chǔ)與技術(shù)基礎(chǔ)

1） 豐田精益屋體系及構(gòu)建邏輯

a. JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

b. 自働化

2） TQM

a.以顧客為中心

b.領(lǐng)導(dǎo)的作用

c.全員參與

d.過程方法

e.系統(tǒng)管理

f.持續(xù)改進(jìn)

g.以事實(shí)為基礎(chǔ)

h.互利的供方關(guān)系

4. 第四階段 —— 現(xiàn)代創(chuàng)新、國(guó)際化IE: 精益生產(chǎn)（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全員生產(chǎn)保全, 以及ERP系統(tǒng)真正地加入信息管理，并實(shí)現(xiàn)了全球資源的充分利用。        

1）精益生產(chǎn)五大原則

a.價(jià)值

b.價(jià)值流

c.流動(dòng)

d.拉動(dòng)

e.盡善盡美

2）TPM五大支柱

a.自主保養(yǎng)

b.個(gè)別改善

c.計(jì)劃保養(yǎng)

d.建立設(shè)備初期管理機(jī)制

e.教育訓(xùn)練

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進(jìn)制造企業(yè)有那些可借鑒的工具

二、工業(yè)工程的發(fā)展趨勢(shì) 

1.應(yīng)用范圍從制造業(yè)擴(kuò)大到服務(wù)業(yè)和非營(yíng)利組織

2.應(yīng)用重點(diǎn)從提升現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)效率到提高系統(tǒng)的集成化綜合效益

3.特別依賴于信息科學(xué)與技術(shù)

4.突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量的改善

案例分享：關(guān)于電動(dòng)機(jī)DFX可制造性模塊化設(shè)計(jì)應(yīng)用案例分析

三、工業(yè)工程的內(nèi)容體系

1.人因與效率工程

2.生產(chǎn)系統(tǒng)工程

3.現(xiàn)代經(jīng)營(yíng)工程

4.運(yùn)籌學(xué)及系統(tǒng)工程

案例分享：關(guān)于流水線木制棧板人因工程應(yīng)用的案例分析

第三講  基礎(chǔ)IE：全員提案改善

一、工作研究概述

1．工作研究概念：工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，也稱為基礎(chǔ)工業(yè)工程。工作研究起源于泰勒提倡的“時(shí)間研究”和吉爾布雷斯提出的“動(dòng)作研究”。

2．工作研究的目標(biāo)：是尋找一種最經(jīng)濟(jì)有效、最令人愉快勝任的工作方法與工作時(shí)間，以保證人員及物料等資源均能作最有效的運(yùn)用，從而提高生產(chǎn)力、降低成本、改善工作環(huán)境

3.工作研究的內(nèi)容體系

1）方法研究

a. 程序分析

b．操作分析

c．動(dòng)作分析

2）時(shí)間研究

a. 碼表測(cè)時(shí)

b．工作抽樣

c．預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)

d．標(biāo)準(zhǔn)資料法 

4.工作研究的改善技術(shù)

1）改善的定義

2）改善意識(shí)的建立

3）改善的基本手法

案例分享：關(guān)于日本人運(yùn)輸魚提升存活率的改善案例分析

二、基層IE在工廠運(yùn)營(yíng)中的重要性

1．戰(zhàn)略與經(jīng)營(yíng)規(guī)劃

2．KPI目標(biāo)體系建設(shè)管理

3．戰(zhàn)略落地重要舉措實(shí)施評(píng)估

4．工廠生產(chǎn)工時(shí)管理

5．工廠運(yùn)營(yíng)績(jī)效評(píng)估考核

三、IE改善的正確思維

1.改善是為了誰？

1）為了公司？

2）為了自己？

2.改善要革新思維

1）“三頭”觀念：

2）10種良好行為

3）20種不良情緒

四、基層IE現(xiàn)場(chǎng)改善

1．哪些工作需要改善

1） 成本：金錢、工作時(shí)間以及機(jī)器的使用上，花費(fèi)最多的工作

2） 工作量：工作量最多的工作

3） 人數(shù)：有很多員工從事的工作

4） 進(jìn)度：不能按照預(yù)定進(jìn)行而需要加班的工作

5） 質(zhì)量：難以達(dá)到所要求質(zhì)量基準(zhǔn)的工作

6） 浪費(fèi)：勞力、材料或時(shí)間浪費(fèi)較多的工作

7） 危險(xiǎn)性：容易發(fā)生危害的工作

8）  疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）  環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作……

游戲活動(dòng)：九點(diǎn)成線，通過游戲活動(dòng)，我們得到的啟發(fā)是什么？

2. IE現(xiàn)場(chǎng)改善常用的工具

1）ECRS原則

2）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

3）人因工程

4）IE七大手法

5）QC七大工具

6）5W2H

7）5WHY

8）PDCA戴明循環(huán)

9）解決問題九大步驟

3．全員提案改善管理制度

1）《全員提案改善管理制度》系統(tǒng)文件分享

2）《全員提案改善報(bào)告》模板

3）《全員提案改善發(fā)布會(huì)》模板

案例分享1：應(yīng)用DFX技術(shù)進(jìn)行電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)總成設(shè)計(jì)開發(fā)

案例分享2：電器底盤托架產(chǎn)品模塊化

案例分享3：產(chǎn)品檢測(cè)自動(dòng)化輸送管道系統(tǒng)

案例分享4：總裝線安燈系統(tǒng)

案例分享5：雙手反向?qū)ΨQ操作作業(yè)案例分享

第四講   IE應(yīng)用：精益立項(xiàng)增值改善

一、增值改善概述

1.價(jià)值概念：價(jià)值工程的價(jià)值與商品價(jià)值含義不同,其是指作為某種產(chǎn)品 (或作業(yè))的功能與成本的比值,是作為評(píng)價(jià)事物有效程度的一種尺度

2.價(jià)值流：價(jià)值流指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動(dòng)，包括增值和非增值活動(dòng)

3.增值：以客戶的立場(chǎng)來看增值的意義，正確的時(shí)間、合理的價(jià)格、提供符合客戶特定的質(zhì)量要求的產(chǎn)品的能力，包括產(chǎn)品的物理變化、化學(xué)變化、功能增加等，即客戶愿意付費(fèi)的作業(yè)活動(dòng)

4．非增值

1）輔助作業(yè)

2）浪費(fèi)：工廠八大浪費(fèi)介紹

A．庫(kù)存浪費(fèi)

B．搬運(yùn)浪費(fèi)

C．過量浪費(fèi)

D．過剩浪費(fèi)

E．不良浪費(fèi)

F．動(dòng)作浪費(fèi)

G．等待浪費(fèi)

H．管理浪費(fèi)

5. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)增值改善

1）豐田：非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)新七大浪費(fèi)

2）富士康：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)新十大浪費(fèi)

二、企業(yè)為什么要推進(jìn)增值改善

1.制造業(yè)面臨的6大問題

1）產(chǎn)能無法滿足市場(chǎng)需求

2）無法按時(shí)按量交貨

3）人員效率低下

4）庫(kù)存過高，積壓資金

5）質(zhì)量無法滿足客戶要求

6）生產(chǎn)成本過高

2.傳統(tǒng)企業(yè)推進(jìn)精益立項(xiàng)增值改善可產(chǎn)生的效果

1）減少生產(chǎn)周期時(shí)間

2）減少庫(kù)存

3）提高生產(chǎn)效率

4）減少產(chǎn)品市場(chǎng)缺陷

5）降低廢品率

6）提升安全指數(shù)

7）降低生產(chǎn)場(chǎng)地面積

3．標(biāo)桿企業(yè)精益立項(xiàng)改善文化

1）富士康精益改善文化：FPS簡(jiǎn)介

2）美的集團(tuán)精益改善文化：MBS簡(jiǎn)介

三、開展精益立項(xiàng)增值改善

1．對(duì)標(biāo)精益變革增值改善標(biāo)準(zhǔn)化體系30條找差

2．工廠精益變革改善:第一階段標(biāo)志

1）按節(jié)拍生產(chǎn)

2）無間斷流動(dòng)生產(chǎn)

3）拉動(dòng)式作業(yè)

4）In line

5）產(chǎn)線逆時(shí)針流

6）休息換班不清線

7）品質(zhì)內(nèi)建

8） 不良品線外處理

9）定義標(biāo)準(zhǔn)WIP

3．工廠精益變革改善:第二階段標(biāo)志

1） 安燈系統(tǒng)

2） LCIA

3） 站姿作業(yè)

4） 單邊作業(yè)對(duì)面供料

5） 多能工

6） 工程人員100%現(xiàn)場(chǎng)工作

4．工廠精益變革改善:第三階段標(biāo)志

1） DFX

2） 產(chǎn)線自動(dòng)化

3） 物流自動(dòng)化

4） 車間自動(dòng)化

5） MES信息化系統(tǒng)

6） 數(shù)字化轉(zhuǎn)型

7） 智能制造

5.精益立項(xiàng)增值改善模塊分類

1）DFX：可制造性、模塊化設(shè)計(jì)、通用件等

2）自動(dòng)化：物流、加工、產(chǎn)線、工廠等

3）自働化：安燈系統(tǒng)，自動(dòng)品質(zhì)保障系統(tǒng)

4）質(zhì)量穩(wěn)定：品質(zhì)內(nèi)建防呆防錯(cuò)，5 Why分析不良TOP 3等

5）模塊化剝離：KD模組剝離外包

6）產(chǎn)線物料穩(wěn)定：采用雙箱制供料作，水蜘蛛配送

7）設(shè)備穩(wěn)定：TPM 、快速換模、設(shè)備輔助設(shè)施二次開發(fā)等

8）人員穩(wěn)定：多能工、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、訓(xùn)練道場(chǎng)、人力蓄水池等

9）生產(chǎn)模式：連線、流動(dòng)、拉動(dòng)、按節(jié)拍生產(chǎn)、前方供料及手邊倉(cāng)等

10）工裝夾具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等

11）人因工程：工作環(huán)境、勞動(dòng)負(fù)荷、動(dòng)作等級(jí)及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等

12）創(chuàng)新技術(shù)或模式等：四新技術(shù)、管理模式、生產(chǎn)模式等

6．制定精益立項(xiàng)增值改善實(shí)現(xiàn)效果目標(biāo)

四、規(guī)范精益立項(xiàng)增值改善活動(dòng)程序

1．積極進(jìn)行精益改善立項(xiàng)：《精益立項(xiàng)書》

1）確定精益變革項(xiàng)目

2）明確精益改善目的

3）成立項(xiàng)目組織，明確項(xiàng)目經(jīng)理及項(xiàng)目組成員

4）制定項(xiàng)目組成員工作職責(zé)

5）量化制定精益改善目標(biāo)

6）制定項(xiàng)目推進(jìn)進(jìn)程計(jì)劃書

2．成立推進(jìn)室

1）推進(jìn)實(shí)布局規(guī)劃

2）項(xiàng)目組成員考勤規(guī)則

3）項(xiàng)目啟動(dòng)項(xiàng)目組誓師大會(huì)

3．改善思路分析，制定確定項(xiàng)目

4．了解生產(chǎn)現(xiàn)狀

1）現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研

2）數(shù)據(jù)采集

3）數(shù)據(jù)分析

4）明確需改進(jìn)的問題點(diǎn)

5．制定改善舉措，確定實(shí)施計(jì)劃

1） 作業(yè)改善清單明細(xì)

2） 品質(zhì)改善清單明細(xì)

3） 可制造性改善清單明細(xì)

4） 模塊化剝離改善清單明細(xì)

5） 可自動(dòng)化改善清單明細(xì)

6） 物流配送改善清單明細(xì)

6．優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)，改善實(shí)施落地

7．改善績(jī)效驗(yàn)證、評(píng)估及標(biāo)準(zhǔn)化

8．精益立項(xiàng)績(jī)效發(fā)布會(huì)及激勵(lì)機(jī)制

案例分享：精益立項(xiàng)改善實(shí)操案例分享，生產(chǎn)全流程實(shí)現(xiàn)績(jī)效突破

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流