● 建設(shè)企業(yè)文化，推進企業(yè)發(fā)展；開展戰(zhàn)略規(guī)劃，首重戰(zhàn)略解碼

● 規(guī)范預(yù)算管理，推行KPI管理；提升經(jīng)營管理，落地績效考核

● 明確經(jīng)營本質(zhì)，提倡精益管理；提升經(jīng)營績效，推行目標管理

● 掌控生產(chǎn)實際，提升過程管控；直擊問題痛點，給出解決方法

● 明晰管理本質(zhì)，學(xué)習管理工具；樹立改善意識，提升經(jīng)營績效

● 團隊人才育成，提升生產(chǎn)效率，降低制造成本，提高制造實力

第一講  審時度勢：戰(zhàn)略規(guī)劃

一、戰(zhàn)略概述

1. 何謂戰(zhàn)略

2．戰(zhàn)略的三個關(guān)鍵點

1）定位

2）取舍

3）配稱

3．戰(zhàn)略的5P視角

1）計劃（Plan）：目標、資源、時間、階段、產(chǎn)業(yè)、技術(shù)、組織、人才等。

2）定位（Position）：市場定位、消費者定位、價格定位、產(chǎn)品定位等。

3）觀念（Perspective）：企業(yè)戰(zhàn)略、業(yè)務(wù)戰(zhàn)略、能力戰(zhàn)略等。

4）模式（Pattern）：創(chuàng)業(yè)期（0-1）、成長期、穩(wěn)定期、第二次創(chuàng)業(yè)、轉(zhuǎn)型期。

5）計謀（Ploy）：規(guī)模化、成本化、聚焦化。

4．戰(zhàn)略的特點

5．戰(zhàn)略分析的工具

1）波特五力分析模型——消費者、競爭者、經(jīng)銷商、供應(yīng)商、同行

2）SWOT分析

3）PEST分析法

4）SCP分析模型

5）波士頓矩陣

6）許正輕戰(zhàn)略六步法

7）BLM

案例分享：國際知名公司每年戰(zhàn)略啟動會時間？流程？模式

二、管理的三大形態(tài)

1．戰(zhàn)略管理

2. 運營管理

3. 項目管理

三、戰(zhàn)略執(zhí)行

1．關(guān)鍵任務(wù)相互依賴關(guān)系

2．組織目標規(guī)劃

3．年度預(yù)算管理

4．KPI績效考核體系規(guī)劃

5．經(jīng)營績效管理

6．績效考核

案例分享：事業(yè)部總經(jīng)理年度KPI績效考核體系模板分析

第二講  業(yè)績?yōu)橥酰航?jīng)營管理

一、經(jīng)營管理概述

1. 經(jīng)營管理管什么

1）取得資源

2）分配資源

3）運用資源

4）評估資源

2．什么是資源：包括但不限于時間、人才、技術(shù)、資金、土地、廠房、設(shè)備、政治、礦產(chǎn)

3．企業(yè)生產(chǎn)與發(fā)展的關(guān)鍵是資源交換競爭能力

1）客戶

2）股東

3）供應(yīng)商

4）員工

二、經(jīng)管理念

1．管理創(chuàng)新

2．杜絕浪費

3．現(xiàn)場管理

4．預(yù)警管理

5．量化管理

6．閉環(huán)管理

三、組織職能

1．經(jīng)管組織分工

2．經(jīng)管的基本技能

3．經(jīng)管的職責定位

4．經(jīng)管人員職系

1）財務(wù)會計

2）現(xiàn)場工程

3）績效管理

4）價值工程

5）經(jīng)營管理

第三講  資源效益最大化：精益成本管理

一、精益成本管理

1. 精益成本管理思維方式

1）成本歸零心法

2）塑造成本歸零價值觀

3）打造成本歸零方法論

A．成本歸零-換思維

B．成本歸零-建體系

C．成本歸零-變機制

D．成本歸零-改習慣

2．精益成本管理方法論

1）彈性成本

2）成本儀表

3）成本欽差

4）組織瘦身

5）資源挖掘

二、精益經(jīng)營管理職能

1．保戰(zhàn)略：憑借預(yù)算成為戰(zhàn)略翻譯官

2．夠?qū)I(yè)：打鐵還需自身硬

3．懂業(yè)務(wù)：財務(wù)業(yè)務(wù)一體化

4．能賺錢：低調(diào)務(wù)實創(chuàng)利潤

三、卓越精益經(jīng)營管理藍圖

1．資源規(guī)劃

2．經(jīng)營者主要責任

3．五權(quán)分立

4．贏得策略

5．核心經(jīng)營績效考核指標

第四講  目標管理：KPI績效考核體系

一、KPI績效考核目標管理設(shè)計：戰(zhàn)略規(guī)劃

1．企業(yè)文化概述

1）使命

2）愿景

3）價值觀

2．戰(zhàn)略復(fù)盤

3．戰(zhàn)略舉措

4．戰(zhàn)略規(guī)劃預(yù)算

5．戰(zhàn)略承接KPI目標績效考核體系建立

二、KPI績效考核目標管理方法：平衡積分卡

1．財務(wù)指標

2．客戶指標

3．內(nèi)部自我評價

4．學(xué)習與發(fā)展

三、KPI指標體系設(shè)計原則

1．與公司發(fā)展戰(zhàn)略相結(jié)合

2．突出重點----放在關(guān)鍵業(yè)績指標上

3．與公司業(yè)務(wù)的管理模式相結(jié)合

4．與信息化系統(tǒng)的有機結(jié)合

5．簡易性原則

四、企業(yè)經(jīng)營管理重要KPI績效考核指標明細

1．營收

2．利潤

3．人均產(chǎn)值

4．管理費用

5．庫存周轉(zhuǎn)率

6．產(chǎn)品交付良率

7．交貨達成率

8．新產(chǎn)品開發(fā)周期

9．生產(chǎn)L.T時長

10．采購降本率

11．制造費用降低率

12．整體生產(chǎn)效率提升率（OPE/OEE）

案例分享：國際標桿公司事業(yè)部總經(jīng)理KPI績效考核指標介紹

五、目標管理控制方法

1．SMART管理原則介紹

2．組織或個人KPI績效考核目標簽訂

3．制定企業(yè)月度經(jīng)營管理會議機制

4．重要經(jīng)營管理項目目標立項管理

1）目的

2）目標

3）組織及人員職責

4）實施舉措及時間計劃

5）溝通及管理機制

4．標準化KPI績效考核目標管理機制

1）KPI定義

2）KPI目標量化制定

3）KPI計算公式制定

4）KPI達成度評分機制

5）KPI考核數(shù)據(jù)來源

6）KPI走勢圖分析

7）KPI達成改善舉措制定

案例分享：庫存呆滯物料變現(xiàn)率處理實例分析

第五講  回歸基本面：工廠整體生產(chǎn)效率提升

一、生產(chǎn)效率概述

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率及相關(guān)指標的換算

1．OPE（OEE）=產(chǎn)出工時／可用工時

2．產(chǎn)出工時=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標準時間

3．可用工時=可用時間x可用人數(shù)

4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數(shù)）

5．操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能

6．稼動率=投入工時／可用工時

7．設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間

8．產(chǎn)出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率

9．總損失工時=可用工時-產(chǎn)出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失

10．平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標準工時）x設(shè)定產(chǎn)能

11．操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失

12．稼動損失=未稼動時間x人數(shù)。

13．投入時間＝可用時間-未稼動時間

14．未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間

15．投入工時＝投入時間x投入人數(shù)

3. 工廠兩大重要生產(chǎn)效率

1）OPE：工廠整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、OPE概述

1. OPE解讀：

1）OPE定義：在特定的時間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時與實際投入人力總工時之比,即整體工廠效率.

2）有效工時：在特定的時間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時。

3）人力投入總工時：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時長，

2. OPE時間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. OPE的計算：

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計算

三、OEE概述

1. OEE解讀：

1）OEE定義: OEE是指設(shè)備在特定的設(shè)定時間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時間,與設(shè)備歷時時間(設(shè)備投入總時間)之比，即整體設(shè)備效率

2）有效時間：在特定的時間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時長時間。

3）設(shè)備投入總時間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計計劃排產(chǎn)總時長時間。

3．稼動時間的設(shè)定

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時 ﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)

2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*10小時*設(shè)備數(shù)

3）特制程（人機結(jié)合）：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)

4. OEE時間架構(gòu)

1）計劃停機損失：給出必要的設(shè)備維護保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計劃排單扣除時間

2）非計劃停機損失：時間稼動率

3）速度損失：性能稼動率

4）不良損失：良率

5. OEE的計算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計算

7．世界級OEE標準

案例分析：現(xiàn)場結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場實際互動，腦力激蕩，實例分析如何提升設(shè)備OEE？

第六講  管理出效益：卓越運營管理模式

一、工廠管理概述

1．工廠管理大類劃分

1）戰(zhàn)略管理

2）運營管理

3）項目管理

案例分享：運營管理及項目管理支撐戰(zhàn)略管理實例分析

2．運營管理與項目管理的主要區(qū)別

二、工廠運營管理概述

1. 認識工廠運營管理

1）工管系統(tǒng)

2）生管系統(tǒng)

3）品管系統(tǒng)

4）經(jīng)管系統(tǒng)

5）管理者的困惑

2. 運營管理中的兩大問題

1）系統(tǒng)流程問題

2）組織人才問題

3. 運營管理的核心機制

1）完善組織架構(gòu)

2）理清工作職責

3）找對人放對位

4）制度流程建設(shè)

5）IT信息化固化

案例分析：10萬人的新工廠如何在一個月內(nèi)全面啟動生產(chǎn)實例分析

三、項目管理概述

1．項目的定義及特性

2．項目成功的衡量指標

1）質(zhì)量

2）成本

3）時間

3．項目管理影響因素

1）領(lǐng)導(dǎo)對項目的重視程度

2）組織結(jié)構(gòu)

3）項目管理者的授權(quán)（人力、金錢……）

4）責、權(quán)、利的平衡

5）策略規(guī)劃

6）實施與控制

7）工作績效的評估

4．項目立項管理六要素

1）目的

2）目標

3）組織及職責

4）計劃及實施

5）溝通互動制度

6）項目管理及評估考核機制

5．項目管理流程

1）啟動：制定項目章程并確定初步范圍

2）計劃：制定項目管理計劃

3）執(zhí)行：制導(dǎo)和管理項目的執(zhí)行活動

4）監(jiān)控：監(jiān)控項目執(zhí)行并進行整體變更控制

5）收尾：項目收尾和結(jié)束

第七講  持續(xù)改善：提升企業(yè)競爭力

一、全員提案改善制度

1．全員IE理念介紹

1）IE定義

2）IE起源

3）基礎(chǔ)IE的研究范疇

4）基礎(chǔ)IE在工廠應(yīng)用場景

2. 認識IE改善

1）何謂改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是為了誰？

3. 改善,首先要改變思維

1）改善的“三頭主義”思想

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

4．IE改善的基本意識

5．哪些工作需要改善

1）成本：金錢、工作時間以及機器的使用上，花費最多的工作

2）工作量：工作量最多的工作

3）人數(shù)：有很多員工從事的工作

4）進度：不能按照預(yù)定進行而需要加班的工作

5）質(zhì)量：難以達到所要求質(zhì)量基準的工作

6）浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作

7）安全：容易發(fā)生危害的工作

8）疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作……

10）效率：投入與產(chǎn)出之比，經(jīng)濟效益至上

游戲活動：通過游戲活動，我們得到的啟發(fā)是什么？

模板分享：國際標桿企業(yè)推行《全員提案改善管理制度》模板介紹

改善案例1：日本人運輸魚故事

改善案例2：產(chǎn)品檢測自動化輸送管道系統(tǒng)構(gòu)建實例介紹

改善案例3：總裝線安燈系統(tǒng)

二、向國際標桿企業(yè)學(xué)習精益立項改善

1．企業(yè)為什么要做精益立項改善

2．精益立項改善實施大計劃

3．精益立項改善如何落地切入

4．精益立項改善實施績效目標

5．精益立項改善類別分析

1）DFX可制造性

2）作業(yè)可自動化

3）自働化

4）新模式創(chuàng)新

5）作業(yè)改善

6）品質(zhì)改善

7）物流配送改善

8）物流自動化

9）快速換線

10）布局改善

11）四新技術(shù)

12）管理及生產(chǎn)模式創(chuàng)新

6．工廠精益立項改善如何有效落地

思考題：九點四線連接解答思考與啟發(fā)

案例分享：全流程精益立項改善落地實例介紹

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流