● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒有認(rèn)識到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)九大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對生產(chǎn)過程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬效益的方法

● 通過課堂現(xiàn)場的沙盤模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識別浪費(fèi)、消除浪費(fèi)

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現(xiàn)場管理水平

課程核心內(nèi)容結(jié)構(gòu)：

第一講：管理浪費(fèi)的識別與分析

一、何為浪費(fèi)

1. 浪費(fèi)的核心概念

2、識別浪費(fèi)的三種標(biāo)準(zhǔn)

3、浪費(fèi)的兩種表現(xiàn)

二、浪費(fèi)的分析

1. 組織層面的十種浪費(fèi)

2. 浪費(fèi)的三種來源體

3. 浪費(fèi)的六大根源

4. 消除浪費(fèi)的四步驟

5. 浪費(fèi)減少實(shí)現(xiàn)路徑

視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體驗(yàn)：企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費(fèi)就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

第二講：九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

——九大浪費(fèi)之間關(guān)系

1. 與物相關(guān)：生產(chǎn)過多、庫存、搬運(yùn)、加工

2. 與人相關(guān)：等待、不良品、動作、人工技能、管理

——九大浪費(fèi)與6S之間關(guān)系

——九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決

九大浪費(fèi)之一：生產(chǎn)過多浪費(fèi)

1. 生產(chǎn)過量的浪費(fèi)定義

2. 過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象　　

3. 過量生產(chǎn)導(dǎo)致后果　

4. 生產(chǎn)過量產(chǎn)生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多的問題

5. 生產(chǎn)過多的浪費(fèi)改善四大原則

6. 生產(chǎn)過多的浪費(fèi)消除六種方法

九大浪費(fèi)之二：庫存的浪費(fèi)

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費(fèi)的原因分析與后果描述

案例分析：某電機(jī)廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費(fèi)

3. 庫存主要出現(xiàn)在四個(gè)地方

4. 過多庫存產(chǎn)生的管理問題

5. 過多的庫存導(dǎo)致的問題點(diǎn)

6. 庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7. 庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費(fèi)的改善和消除

1）銷售下單——科學(xué)準(zhǔn)確

2）采購過程——及時(shí)供應(yīng)

3）生產(chǎn)計(jì)劃——合理科學(xué)

4）倉庫管理——帳目準(zhǔn)確

案例分析：某小家電企業(yè)因?yàn)槠焚|(zhì)與生產(chǎn)失控帶來庫存

九大浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)的定義

2. 搬運(yùn)浪費(fèi)有危害

3. 搬運(yùn)浪費(fèi)原因分析

4. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)具體方法

方法一：調(diào)整布局

方法二：減少斷點(diǎn)

方法三：合適工具

方法四：科學(xué)方法

5．搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除方法總結(jié)

案例分析及解決方法分享：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運(yùn)減少

九大浪費(fèi)之四：加工的浪費(fèi)

1. 加工浪費(fèi)的定義

1）不必要的加工

2）過分精細(xì)的加工

2. 加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費(fèi)的四大原因

4. 識別和改善加工浪費(fèi)的目的

5. 加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述

6. 加工的浪費(fèi)改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)檢驗(yàn)上如何減少加工浪費(fèi)？

第三講：九大浪費(fèi)（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

九大浪費(fèi)之五：等待的浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)的定義描述

2. 等待浪費(fèi)的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費(fèi)的五種危害

4. 等待浪費(fèi)的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費(fèi)消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準(zhǔn)備

6） 改變管理者觀點(diǎn)

6. 等待浪費(fèi)十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業(yè)通過計(jì)劃合理提前安排減少等待浪費(fèi)

九大浪費(fèi)之六：制造不良的浪費(fèi)

1. 制造不良浪費(fèi)的定義

2. 制造不良浪費(fèi)的后果描述

3. 制造不良的分類

4. 正確的品質(zhì)觀念

5. 制造不良的浪費(fèi)改善和消除

6. 質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)

九大浪費(fèi)之七：動作的浪費(fèi)

1. 動作浪費(fèi)的定義

2. 動作浪費(fèi)識別目的

3. 動作浪費(fèi)12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動作浪費(fèi)的原因及后果分析

5. 動作浪費(fèi)的改善六種方法

6. 動作經(jīng)濟(jì)的22項(xiàng)原則

3. 動作浪費(fèi)識別和改善

1）工藝布局的調(diào)整

2）技術(shù)操作動作規(guī)范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設(shè)備引進(jìn)

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)通過調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局

九大浪費(fèi)之八：人工技能的浪費(fèi)

1. 人工技能浪費(fèi)的定義

2. 人工技能浪費(fèi)的原因分析

3. 人工技能浪費(fèi)的后果分析

4. 人工技能浪費(fèi)的識別和改善

1）核算單位時(shí)間經(jīng)濟(jì)成本

2）現(xiàn)場IE工程分析到位

3）生產(chǎn)計(jì)劃的安排合理

4）培訓(xùn)現(xiàn)場管理成本觀念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費(fèi)之九：管理的浪費(fèi)

1. 管理浪費(fèi)的定義

2. 管理浪費(fèi)的原因分析

3. 管理浪費(fèi)的后果分析

4. 管理浪費(fèi)的改善和消除

1）學(xué)習(xí)系統(tǒng)精益管理

2）提升現(xiàn)場管理能力

3）做好前端準(zhǔn)備工作

4）做好計(jì)劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產(chǎn)線怎樣在一個(gè)月內(nèi)從400臺產(chǎn)量提升至530臺？

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法

一、九大浪費(fèi)現(xiàn)場問題分析方法

1. 流程（價(jià)值流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點(diǎn)（動作）分析

4. 操作者（八小時(shí)工作）分析

工具分析：精益每日工作時(shí)間分析法

情景體驗(yàn)：分析出時(shí)間浪費(fèi)的源點(diǎn)、從而找到改進(jìn)方向

二、九大浪費(fèi)現(xiàn)場問題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點(diǎn)合并

3. 無序向有序

4. 迂回到直線

5. 分工到（合作）協(xié)同

6. 阻滯到暢流

7. 波動到平準(zhǔn)

案例互動及解決方法分享：浙江某大型鞋業(yè)集團(tuán)如何通過專業(yè)廠來解決成本困惑

三、九大浪費(fèi)（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現(xiàn)場解決

2. 帳累托圖：聚焦重點(diǎn)

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實(shí)施

5. 戴明環(huán)：質(zhì)量管理

6. 馬斯洛需求：員工激勵(lì)

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關(guān)注客戶

第五講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費(fèi)之生產(chǎn)系統(tǒng)改善的方法

一、流線化生產(chǎn)線的布局

1. 流線化生產(chǎn)的意義

2. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

3. 虛擬流線化生產(chǎn)的安排

二、設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設(shè)備安定化

3. 質(zhì)量安定化

4. 技轉(zhuǎn)安定化

四、節(jié)拍化生產(chǎn)與流轉(zhuǎn)

1. 車間及工序產(chǎn)能平衡

2. 定時(shí)有秩流轉(zhuǎn)

3. 做好日計(jì)劃安排工作

4. 做好現(xiàn)場調(diào)配工作

5. 做限原材料及時(shí)跟蹤工作

6. 做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤—制筆

一、目的

1. 體驗(yàn)單獨(dú)生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性

2. 批量生產(chǎn)中過量生產(chǎn)、庫存、搬運(yùn)、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費(fèi)

3. 通過對浪費(fèi)原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費(fèi)

4. 通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗(yàn)流動對生產(chǎn)的重要；

5. 通過沙盤訓(xùn)練加深對精益生產(chǎn)知識的體會和理解

6. 通過對工位布局的改善體驗(yàn)5S現(xiàn)場改善的魅力

二、物料準(zhǔn)備

——秒表、相機(jī)（可用智能手機(jī)，4個(gè)）；小型物料盒（28個(gè)）；筆（50至100支）；膠帶（5卷）；雙面膠（5卷）；小刀（5把），硬紙板（5張），直尺（5把），卷尺（5把），A4紙若干。

二、業(yè)務(wù)過程

1. 產(chǎn)品：筆

2. 業(yè)務(wù)流程：客戶下訂單——制定生產(chǎn)計(jì)劃——采購——生產(chǎn)——檢驗(yàn)——交付

課程總結(jié)：沙盤分析報(bào)告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)