▲ 了解財(cái)務(wù)角度成本的構(gòu)成及分類

▲ 破解成本和費(fèi)用的本質(zhì)和密碼

▲ 掌握生產(chǎn)成本控制創(chuàng)新思維及工具

▲ 掌握推進(jìn)成本管控的組織和流程

導(dǎo)入：

1. 觀看創(chuàng)新發(fā)明的視頻：感受創(chuàng)新的魅力

2. 互動(dòng)：如何將9變成6？

引導(dǎo)語(yǔ)：思維僵化，是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產(chǎn)生更大的價(jià)值

第一講：創(chuàng)新思維的概述

一、創(chuàng)新的定義

測(cè)試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？

二、創(chuàng)新的5大障礙

障礙一：習(xí)慣思維定勢(shì)

障礙二：權(quán)威思維定勢(shì)

障礙三：從眾思維定勢(shì)

障礙四：書本思維定勢(shì)

障礙五：自我中心思維定勢(shì)

案例分析：如何移動(dòng)一個(gè)數(shù)字可以讓等式成立？

工廠案例分析：十年沒(méi)有改變的作業(yè)指導(dǎo)書，導(dǎo)致效率比同行低40%

三、創(chuàng)新六大思維

1. 發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）

訓(xùn)練：看到了什么？想到了哪些？

2. 收斂思維（集中、求同、聚斂）

訓(xùn)練：棉花糖的游戲

3. 形象思維（想象、聯(lián)想）

訓(xùn)練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象

4. 直覺(jué)思維

訓(xùn)練：你肯定撒謊了

5. 靈感思維

6. 邏輯思維

訓(xùn)練：商店購(gòu)物到底掙了多少錢？

案例分析：思維導(dǎo)圖軟件介紹

第二講：低成本創(chuàng)新改善三大工具

工具一：奧斯本檢查表

1. 奧斯本工具模板介紹

2. 如何從九個(gè)維度進(jìn)行分析

3. ECRS改善法則

案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析，效益提高60%

創(chuàng)新工具二：腦力激蕩法

1. 腦力激蕩法的發(fā)展歷史

2. 腦力激蕩法的開展5項(xiàng)原則

3. 腦力激蕩法開展的具體步驟

工具1：魚骨圖軟件

實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：根據(jù)習(xí)題，畫出魚骨圖，并找出主要原因

工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）

實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)習(xí)題資料，快速制作你的柏拉圖表

工具3： 5WHY表，六何法： 六個(gè)角度創(chuàng)新的分析問(wèn)題（何人、何事、何時(shí)、何地、為何）

案例分析：焊接時(shí)間長(zhǎng)的分析 經(jīng)典的28問(wèn)的邏輯分析，抽絲剝繭分析問(wèn)題

互動(dòng)案例：車間機(jī)器為什么停了？

創(chuàng)新工具三：價(jià)值工程分析

1. VA/VE的定義和區(qū)別

2. 從十二個(gè)層面創(chuàng)新思維分析（加、減、擴(kuò)、變、改、縮等）

針對(duì)不同產(chǎn)品改善案例分析：

1）過(guò)剩品質(zhì)改善案例分析

2）再生部品改善案例分析

3）部品數(shù)減少改善案例分析

4）部品的共用化改善案例分析

5）材料費(fèi)用降低改善案例分析

6）材質(zhì)變更改善案例分析

7）結(jié)構(gòu)變更改善案例分析

8）加工工藝變更改善案例分析

案例分析：某電子產(chǎn)品公司通過(guò)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的競(jìng)品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30%

案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過(guò)工藝技術(shù)降本，年度達(dá)成效益7900萬(wàn)元

案例分析：某日資汽車廠通過(guò)M1大鈑金素材減薄專案，單臺(tái)車節(jié)約90元/臺(tái)

第三講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般，員工不滿意

實(shí)戰(zhàn)技法之一——少人化

1. 人機(jī)分析法減人

2. LCIA簡(jiǎn)便化省人

3. 自動(dòng)化省人

案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)

案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

實(shí)戰(zhàn)技法之二——流線化

1. 傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫(kù)存多

2. 流線化布局的好處：人少，庫(kù)存低

3. 單件流的省人技術(shù)

案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局

實(shí)戰(zhàn)技法之三——線平衡

1. CT,ST,TT的正確計(jì)算

2. 工時(shí)平衡率的計(jì)算

3. 提升線平衡率的四種方法

案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

實(shí)戰(zhàn)技法之四——多能多元化

1. 多能工培育體系

2. 多元化用工策略

案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%

第四講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：價(jià)格是采購(gòu)部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)，不知道材料成本降低的總體思路

實(shí)戰(zhàn)技法之一——定額管理

1. BOM表核算定額

2. 經(jīng)驗(yàn)定額制定

3. 定額清理

案例分析：美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬(wàn)元

實(shí)戰(zhàn)技法之二——損耗管理

1. 物流損耗控制

2. 人為損耗控制

3. 工藝損耗控制

案例分析：某企業(yè)通過(guò)物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬(wàn)元

人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工工藝改善

1. 加工順序改變

2. 加工時(shí)間減少

3. 加工參數(shù)調(diào)整

案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。

人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化

1. 取消策略

2. 變更策略

3. 合并策略

4. 縮小策略

案例分析：某汽車制造廠單臺(tái)車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善

案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬(wàn)元成本

第五講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：輔料費(fèi)占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目，但常可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)

人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——目標(biāo)成本管理

1. 單位成本計(jì)算

2. 目標(biāo)成本的計(jì)算

3. 利差分析管控

案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀

人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——提案改善

1. 發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處

2. 提案改善的8大流程

3. 提案改善的PDCA閉環(huán)管理

案例分析：某企業(yè)通過(guò)提案改善，將電費(fèi)從5萬(wàn)多元下降到2萬(wàn)元。一年省30多萬(wàn)。

人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——精細(xì)化管理

1. 管理單位變少

2. 管理范圍無(wú)死角

3. 管理頻次變密集

案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控

人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——放大鏡管理

1. 管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問(wèn)題

2. 問(wèn)題隱患放大，舉一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只勞保手套的背后問(wèn)題分析

第六講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場(chǎng)管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：現(xiàn)場(chǎng)管理者看不見(jiàn)的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒(méi)方法做浪費(fèi)排除

人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——不良的浪費(fèi)排除

1. 第一次就要做對(duì)，追求0不良，返工就是浪費(fèi)

2. 對(duì)策一：AI, 自動(dòng)化，智能化

視頻分享：寶馬汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)線

3. 對(duì)策二：防呆法

4. 防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則

案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理

人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——制造過(guò)多的浪費(fèi)排除

討論：某車間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？

對(duì)策一：同步化生產(chǎn)

對(duì)策二：TOC瓶頸管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

對(duì)策三：看板管理

案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理

人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工的浪費(fèi)排除

1. SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

2. 加工余量的管控

案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——搬運(yùn)的浪費(fèi)排除

互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？

對(duì)策一：U型化產(chǎn)線配置

對(duì)策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)

對(duì)策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作

對(duì)策四：最佳路線研究法

對(duì)策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)

案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理，某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)

人力實(shí)戰(zhàn)技法之五——庫(kù)存的浪費(fèi)排除

對(duì)策一：JIT技術(shù)

對(duì)策二：VMI技術(shù)

對(duì)策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入

案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送

人力實(shí)戰(zhàn)技法之六——等待的浪費(fèi)排除

對(duì)策一：快速換型SMED

案例分析：富士康的單分鐘換模分析

對(duì)策二：斷料的保障策略

案例分析：提高來(lái)料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案

人力實(shí)戰(zhàn)技法之七——?jiǎng)幼鞯睦速M(fèi)排除

1. 動(dòng)作分類17項(xiàng)

2. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析

3. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

方法一：雙手作業(yè)法

方法二：等級(jí)降低法

方法三：縮短距離法

方法四：動(dòng)作輕松法

案例1：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%

案例2：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上

案例3：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

課程總結(jié)與互動(dòng)答疑，提供工具表單及531行動(dòng)計(jì)劃表